Un diagnostic précoce du cancer peut considérablement améliorer les taux de survie, les centres de santé utilisant les dernières technologies pour garantir une identification plus rapide de la maladie. Les machines de diagnostic du cancer sont à la pointe de cette technologie, ce qui souligne l'importance d'opérations de fabrication fluides lors de la production de tels équipements. Lorsqu'un fabricant leader a connu des temps d'arrêt en raison de problèmes de fixation, il a contacté Optimas pour l'aider à améliorer sa productivité.
Le fabricant souffrait quotidiennement de 15 à 30 minutes d'arrêt, l'ensemble de la chaîne de production s'arrêtant dans de telles circonstances. Les fixations ont été identifiées comme étant à l'origine des arrêts : certains composants qui ont été installés via un pistolet à air ont présenté de multiples problèmes. Tout d'abord, les fixations se coinçaient lors de l'installation dans la tôle de la machine. De plus, les fixations devenaient dépouillées de leur revêtement et, dans les cas les plus graves, le couple appliqué forçait le pistolet à air comprimé hors des mains de l'opérateur, ce qui causait des problèmes de santé et de sécurité.

Optimas a été contacté par le fabricant en raison de ses antécédents éprouvés en matière de développement et de fourniture de solutions de fixation à l'échelle mondiale aux fabricants OEM d'équipements médicaux. L'entreprise exploite un vaste portefeuille de composants, soutenu par un réseau logistique très efficace qui allie une capacité mondiale à des points de contact locaux. Souvent consultée lors de la conception initiale des projets, Optimas était un choix logique pour relever les défis présentés par cette composante particulière.

Travaillant en étroite collaboration avec les équipes d'ingénierie du fabricant et le fournisseur de pièces, les experts en fixation d'Optimas ont commencé à évaluer quel aspect de la fixation posait problème. Le dialogue entre les équipes à ce stade était essentiel et a permis d'identifier la cause.

Une section du fil comportait un revêtement en nylon, souvent appelé «patch». Le patch offrait une intégrité accrue, garantissant que la fixation ne pouvait pas sortir de son ouverture pendant une durée de vie prolongée. Cependant, les ingénieurs d'Optimas ont pu identifier que le revêtement était trop épais, ce qui provoquait des problèmes de blocage lors de l'installation du composant.

Après avoir identifié la cause profonde, les ingénieurs d'Optimas ont travaillé en collaboration avec l'équipe d'ingénierie du fournisseur pour fournir une solution. S'appuyant sur l'expérience des pièces personnalisées d'origine pour une large gamme d'applications exigeantes, Optimas et le fournisseur ont pu concevoir et se procurer un composant où le revêtement en nylon a été réduit de 50%. Le nouveau composant a été introduit dans la chaîne de production et suivi dans le processus de fabrication.

Les avantages étaient clairs. Les blocages, les déshabillages et les blessures associées ont été entièrement éliminés, minimisant les risques potentiels pour les travailleurs et augmentant considérablement l'efficacité de la production. Rien qu'en introduisant ce composant, le fabricant a pu augmenter sa productivité de 27%. Le composant a été un tel succès qu'il est maintenant accepté comme un standard de l'industrie. Connu sous le nom de « patch léger », le nouveau composant a fourni les performances techniques requises, mais avec l'avantage d'une installation facile.

L'identification de solutions hautement spécialisées peut rapporter d'énormes gains d'efficacité, qu'il s'agisse de grands systèmes ou de composants individuels. En abordant méthodiquement la fixation problématique, en utilisant les équipes d'ingénierie existantes chez le fournisseur et le fabricant, Optimas a été en mesure d'offrir des avantages de productivité tangibles sur l'ensemble du processus de production. C'est la preuve que se concentrer sur les petits détails peut apporter de grandes récompenses.