Optimas a été sollicité par le groupe afin de réduire les coûts sur les spécifications des composants pour certains projets menés par ses marques. Optimas est un fournisseur mondial pour les équipementiers des secteurs des camions lourds et de l'automobile, entre autres, offrant respectivement plus de 32 et 20 ans d'expérience dans chacun. Se référant à ces antécédents, les fabricants ont commencé à travailler en étroite collaboration avec Optimas pour générer des économies sur les plates-formes de production communes. Depuis le début de la relation de travail de huit ans, Optimas a constamment généré des économies importantes pour les clients sur les coûts des composants chaque année.

La réalisation d'économies aussi spectaculaires a nécessité de l'innovation et s'est appuyée sur la polyvalence d'Optimas en tant que distributeur industriel mondial et fournisseur de services. Un projet qui dénotait cette capacité concernait un contre-écrou archaïque en nylon plaqué de cadmium. Tout d'abord, esthétiquement, le composant ne correspondait pas aux longerons du cadre, qui sont en 90% noir. Deuxièmement, la pièce était chère et le constructeur souhaitait améliorer la tension de couple et la résistance à la corrosion du composant.

Steve Adkins, directeur nord-américain de l'ingénierie chez Optimas, explique la solution : « Nous avons recommandé une conception adaptée à un composant de contre-écrou qui était déjà fourni en standard au client. La solution offrait une économie significative sur le composant en nylon d'origine et le nouveau placage était noir - donc cela fonctionnait esthétiquement. Non seulement cela, mais le nouveau composant offrait une tension de couple accrue, une meilleure adhérence de la peinture, aucune restriction de température et quadruplait la résistance à la corrosion de l'alternative en nylon. Le nouveau composant était également plus léger, ce qui, dans l'application, servirait à améliorer l'économie de carburant - une préoccupation majeure lors de la fourniture de composants pour les camions de transport. Sur la ligne, le composant pouvait être installé avec l'outillage existant et ne nécessitait aucun réglage préalable. Son introduction a également permis d'éliminer 275 références, ce qui a encore simplifié la politique de spécification des composants. En spécifiant ces nouveaux composants, nous avons pu réaliser une économie de plus de $600 000 directement au client. En conséquence, le composant doit être testé dans toutes les usines nord-américaines exploitées par le fabricant dans un proche avenir. »

En adaptant un produit de haute qualité existant à l'application, Optimas a été en mesure de fournir la solution optimale au meilleur rapport coût-efficacité. Il s'agit d'une forme de normalisation, qui réduit effectivement le nombre requis de pièces utilisées dans un projet. Il permet de minimiser les problèmes logistiques et les coûts de matériel - en créant un portefeuille personnalisé de composants auxquels les fabricants peuvent adhérer - offrant simultanément des solutions d'ingénierie faciles à spécifier et des dépenses réduites. Sur un cycle de production complet, ces économies sont aggravées de manière exponentielle à mesure que chaque unité est fabriquée.

Pour que la standardisation soit une stratégie efficace, il est utile qu'un expert en composants tel qu'Optimas soit impliqué dès la phase de conception initiale, afin que la politique des composants puisse être rationalisée dès le début du projet et que les coûts soient réduits au minimum. Cela offre également des avantages en termes de gain de temps, qui sont particulièrement importants lorsque l'on considère les délais de développement, de test et de lancement. Une telle politique uniforme a maintenant été adoptée dans toutes les installations, résultant en une stratégie de fixation coordonnée.

La simplification est une autre partie de la normalisation des composants. Spécifier une pièce trop compliquée pour une application où une solution existante, simple et souvent moins chère est disponible peut être plus innovant, mais augmentera également les coûts. Un exemple des efforts d'Optimas dans cette discipline est illustré par une table pivotante destinée à l'intérieur d'une cabine de camion. Le mécanisme de pivot d'origine s'est avéré assez coûteux, c'est pourquoi Optimas a recommandé une alternative simplifiée, ce qui a entraîné une économie de plus de $300 000.

Grâce à des résultats continus menant à une valeur prouvée, Optimas a développé une solide relation de confiance avec le groupe et ses marques, ce qui a abouti à une implication dans d'autres projets. Parmi les succès récents, citons la réduction du nombre de fixations de capuchons sur une plate-forme de chenilles de nouvelle génération de 150 à 45, ce qui a entraîné une augmentation de la vitesse de production et un entretien simplifié une fois que le véhicule prend la route. En outre, Optimas a été activement impliqué dans le développement du moteur, aidant le groupe à atteindre ses futurs objectifs d'efficacité.

Steve cite également un facteur clé de la réussite partagée du client et d'Optimas : « Au-delà de notre expérience de l'industrie et de notre expertise produit, nous avons renforcé notre relation avec ce fabricant en nous assurant de pouvoir offrir un service « de proximité ». Nous avons des ingénieurs répartis sur les deux sites de production de la marque. Cette proximité assure une rapidité d'intervention puisque nos équipes sont directement affectées au service des exigences de ces constructeurs. Cela nous permet de nous impliquer davantage dans les projets, tout en construisant une relation personnelle basée sur la réussite mutuelle.

"En favorisant un partenariat solide, nous renforçons non seulement notre service, mais aussi les capacités du client."

Le succès combiné d'Optimas et du fabricant aide à illustrer que la somme de vos pièces compte pour quelque chose de beaucoup plus grand.