Votre tunnel n'est pas comme n'importe qui d'autre : pourquoi réparer vos composants ?

Les tunnels comptent parmi les projets de génie civil les plus difficiles et les plus complexes. Par conséquent, même les systèmes de connexion et d'alignement standard nécessaires pour connecter les sections de tunnel sont hautement techniques. Cependant, certains projets de tunnel présentent des défis uniques auxquels les pièces standard ne sont pas équipées pour faire face. La division Tunnel d'Optimas Solutions sait que la réingénierie des solutions existantes pour répondre à certains besoins, ou le développement de nouveaux produits, peut contribuer grandement à améliorer les activités de construction de tunnels et le résultat final.
Sandrine Ordener, directrice de l'ingénierie de la division tunnel d'Optimas Solutions, explique comment votre projet peut bénéficier de solutions de fixation de tunnel conçues.

Comme nous en avons discuté dans un article précédent, il n'existe pas de conception de tunnel standard. Chaque projet présente de nouveaux défis, basés sur les objectifs finaux, le budget, la situation géographique, les conditions du sol, les pratiques locales et les exigences de sécurité. Par conséquent, les revêtements de tunnel doivent correspondre à ces conditions pour connecter de manière appropriée les segments et les anneaux. Cela signifie que les solutions de fixation standardisées ne répondront pas toujours aux défis et aux besoins spécifiques d'un projet de tunnel.

Les composants de fixation sont utilisés pour connecter des anneaux et des segments de tunnel séparés, aidant à soutenir la résistance de l'ensemble de la construction. Par conséquent, les solutions de fixation doivent aider à sceller le tunnel contre les infiltrations d'eau et à empêcher l'ouverture des anneaux du tunnel ou l'ovalisation du tunnel.

Un certain nombre d'aspects peuvent rendre ces tâches d'installation encore plus difficiles. Certains des facteurs qui peuvent jouer un rôle majeur comprennent les conditions locales telles que les environnements corrosifs ou la probabilité d'événements sismiques.

Dans de tels cas, des solutions de fixation de tunnel standard par ailleurs fiables peuvent être sujettes à des défaillances précoces, compromettant par la suite la durée de vie de l'ensemble du tunnel. Par exemple, les connecteurs standard peuvent ne pas être capables de résister à la corrosion, d'équilibrer la résistance et la flexibilité pendant les tremblements de terre ou de supporter des charges élevées.

En revanche, les composants de fixation sur mesure sont conçus pour répondre aux besoins et aux défis individuels d'un projet de tunnel, et seront donc plus performants. De plus, les solutions clés en main peuvent simplifier et accélérer la connexion des anneaux et des segments, améliorant ainsi la productivité sur site. Pour personnaliser les composants de fixation de tunnel, des spécialistes expérimentés tels que la division Tunnel d'Optimas suivent une méthode rigoureuse qui garantit la livraison de pièces appropriées de haute qualité de manière rapide et économique.

Le processus derrière les services de réparation de tunnel personnalisés

Le processus d'optimisation ou d'innovation d'un élément de fixation de tunnel commence par une demande client. À ce stade, la communication et la rétroaction sont essentielles pour comprendre les besoins uniques d'un projet. Un fabricant expérimenté de solutions de fixation de tunnel utilisera ces discussions initiales pour déterminer si un composant standard conviendrait ou si une solution sur mesure est requise. De plus, le spécialiste peut alors déterminer si une simple reconception ou optimisation d'un composant existant peut être suffisante, ou si des pièces innovantes et toutes neuves sont nécessaires.

Par exemple, pour relever les défis de la construction de tunnels dans des environnements corrosifs, comme dans le cadre du projet Inner Doha Resewage Implementation Strategy (IDRIS) au Qatar, la division Tunnel d'Optimas a utilisé son expertise pour reconcevoir un système d'injection standard, intégrant du polyéthylène haute densité (HDPE ) et augmentent la résistance du revêtement ainsi que sa durée de vie.

Sur la base de l'évaluation initiale et des spécifications du projet convenues, la prochaine étape du processus d'innovation consiste à produire un concept de conception pour le composant personnalisé. Au cours de cette étape, les matériaux, les formes et les fonctionnalités supplémentaires sont définis. Par la suite, les équipes d'ingénierie testent la validité de la conception initiale en exécutant des simulations virtuelles (tests in silico), par exemple une analyse par éléments finis.

Une fois que le modèle théorique a prouvé son efficacité, des preuves de concept initiales et des prototypes sont créés avec l'impression 3D ou d'autres méthodes de prototypage rapide. Ceux-ci sont ensuite utilisés pour effectuer des tests en laboratoire et en conditions réelles afin d'évaluer les propriétés du composant, prouvant sa capacité à répondre aux exigences initiales du client.

Sans surprise, les protocoles de test ne sont pas standardisés car les exigences de test varient considérablement en fonction des spécifications du projet définies dans les phases de planification initiales. Par conséquent, le fabricant doit travailler en étroite collaboration avec le client pour définir les tests requis. Pour garantir la livraison d'une solution de haute qualité, des normes de qualité spécifiques peuvent être appliquées, même si aucune certification n'est requise.

Par exemple, les équipes spécialisées de la Division Tunnel d'Optimas adhèrent aux normes de qualité ISO 9001. Aussi, la société a défini son propre système de Contrôle Qualité-Assurance Qualité (QCQA) pour ses produits Sofrasar. Le système QCQA surveille l'ensemble des processus de fabrication et de la chaîne d'approvisionnement, de l'approvisionnement en matières premières à la livraison au client. Dans le cadre QCQA d'Optimas, chaque contrat comprend une documentation complète, telle que des fiches techniques, des listes de projets antérieurs, des certificats de livraison et des listes de colisage.

Sur la base des résultats obtenus, la conception du composant ou la méthode de production peut être encore optimisée, afin d'améliorer les performances du produit ou la répétabilité et la reproductibilité du processus de fabrication. Une fois la conception finale et optimale du composant atteinte, le fabricant créera un nouveau numéro de pièce unique identifiant le composant et procédera à la fabrication et à la fourniture des premiers lots.

Des experts qualifiés en composants de tunnel peuvent fournir des composants personnalisés de haute qualité en peu de temps, afin de permettre une construction de tunnel agile. Généralement, l'ensemble du processus de développement peut être achevé en un ou deux mois, pour la modification de composants existants, ou en huit à 24 mois pour la création de solutions innovantes, car davantage de tests sont nécessaires.

Les différentes étapes de réalisation de composants sur-mesure nécessitent des compétences et des expertises différentes. Cela signifie souvent que les clients doivent contacter différentes parties concernant les consultations sur les spécifications des composants, la conception, le prototypage, les tests et la fabrication du produit final. Des entreprises spécialisées telles que Tunnel Division d'Optimas peuvent fournir un point de contact unique pour toutes ces activités.

En se référant à l'exemple ci-dessus, grâce à ses capacités d'ingénierie et de fabrication internes, la division Tunnel d'Optimas a été en mesure de produire et de fournir le système d'injection résistant à la corrosion requis par le projet de tunnel à Doha, au Qatar.

Les experts en réparation de tunnels peuvent relever les défis qui se présentent

Qu'il s'agisse d'optimiser un composant existant ou d'en développer un nouveau, chaque processus présente des défis. C'est le rôle du concepteur de gérer ces défis et de fournir une pièce de haute qualité qui affiche des avancées de performance claires tout en restant économiquement viable pour une utilisation dans un projet commercial.

Relever les défis et trouver l'équilibre peut être atteint en fixant des spécialistes ayant une compréhension approfondie de l'industrie des tunnels, une expertise avancée des produits et une connaissance matérielle et technologique pour un développement continu.

Après avoir réalisé plus de 400 projets, la gamme Sofrasar compte désormais plus de 500 produits standards, chacun développé à l'origine pour une application spécifique. Optimas Sofrasar est proactif et s'engage à soutenir ses clients en améliorant les composants standard ou en développant de nouvelles solutions qui répondent aux exigences de chaque projet de tunnel. La société a plus de 20 ans d'expérience dans l'industrie, elle peut donc facilement comprendre et répondre aux besoins spécifiques au projet pour toute construction de tunnel. Grâce aux installations internes d'ingénierie, de fabrication et d'essais de qualité, nous sommes en mesure de fournir des solutions de fixation durables de haute qualité qui peuvent grandement profiter au segment des tunnels, simplifiant et accélérant l'assemblage tout en améliorant les performances globales.

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