Les bus électriques composites de nouvelle génération roulent avec des attaches Optimas

La Chine, en particulier, a été l'un des premiers à adopter les bus électriques, mais la tendance est maintenant à la hausse dans le monde entier. Avec une attention législative et publique plus nette sur les niveaux mondiaux d'émissions, la qualité de l'air dans les zones très peuplées et le débat entourant les groupes motopropulseurs diesel traditionnels, les groupes motopropulseurs électriques offrent désormais une alternative viable pour faire fonctionner les transports publics sans nuire à l'environnement. Avec les améliorations modernes de la technologie des batteries et de l'autonomie des véhicules, le bus électrique prend de l'ampleur.

Le passage à une toute nouvelle génération de groupes motopropulseurs présente des défis de taille pour les fabricants de bus OEM. Tout d'abord, contrairement à un groupe motopropulseur essence ou diesel, les groupes motopropulseurs électriques transportent d'énormes quantités de courant électrique. Par conséquent, les composants de ces véhicules doivent être correctement isolés pour garantir qu'il n'y a pas de conduction vers d'autres parties du véhicule et d'inversion de polarité.

La deuxième est la question du poids. Avec une autonomie limitée entre les bornes de recharge, les bus électriques doivent être aussi légers que possible pour offrir le maximum d'efficacité en déplacement. Lors de la prise en compte des passagers, il est clair que la minimisation du poids même du plus petit composant est d'une importance primordiale.

Entrez les composites. La capacité des composites à construire des assemblages suffisamment robustes avec un poids réduit en a fait un incontournable des voitures de course du monde entier. Cependant, lorsqu'il est appliqué à des véhicules électrifiés, un faible poids ne se traduit pas seulement par de meilleures performances, mais également par une autonomie accrue.

Le troisième défi consiste à développer une base de connaissances suffisante pour créer une toute nouvelle plate-forme électrifiée. L'industrie subit actuellement un changement de paradigme vers l'électrification, de sorte que de nombreuses entreprises n'ont peut-être pas accès à l'expertise existante en matière de véhicules électriques. En termes de sélection de fixations pour ces plates-formes innovantes, il peut être difficile de trouver le bon expert pour fournir les bons composants techniques avec une qualité appropriée. Surtout quand les normes de fabrication sont davantage associées aux équipes de course qu'aux transports en commun.

C'est pourquoi un fabricant d'autobus s'est tourné vers l'expertise d'Optimas Solutions, un distributeur industriel mondial et un fournisseur de services, pour l'aider à spécifier les fixations appropriées pour sa toute nouvelle plate-forme de châssis d'autobus composite modulaire. Optimas acquiert rapidement la réputation de fournir les écrous et les boulons derrière certains des véhicules électriques les plus percutants émergeant sur la scène mondiale ; ce qui en fait le partenaire idéal pour de tels projets. En fin de compte, le constructeur a identifié un besoin de définir une nomenclature innovante dès le début du projet qui conviendrait au châssis composite.

Ian Larkin, ingénieur d'application client chez Optimas, revient sur le projet : « Nous avons initialement été invités à rejoindre le projet par un fournisseur tiers, un distributeur existant de matériel pour le fabricant de bus. Ce fournisseur fournit des pièces standard pour soutenir la fabrication de modèles d'autobus existants ; ils ont demandé notre contribution pour aider avec la plate-forme de bus électrique. Plus précisément, on nous a demandé d'aider à développer une gamme de normes de fixation et d'identifier des conceptions de fixation spécialisées. Nous travaillons souvent avec des fabricants et des fournisseurs OEM pour aider au développement de fixations, nous nous sommes donc mis à travailler avec les équipes d'ingénierie et de conception conjointes.

La conception du nouveau bus est une première pour l'industrie. Le châssis composite modulaire du constructeur de bus intègre une grande zone de stockage de modules de batterie située sous la carrosserie, couplée à un système de sous-châssis avant et arrière. Cette disposition est associée aux voitures hautes performances, mais sa combinaison avantageuse de répartition améliorée de la force dans tout le châssis et de poids réduit convient parfaitement à l'application de bus électrique.

« Nous avons pu définir une liste de pièces standard pour construire les prototypes de bus, que nous avons sélectionnés parmi notre portefeuille mondial de fabricants de composants », poursuit Ian. « Pour y parvenir, nous avons adapté les composants aux normes de fixation pour ce projet, en faisant référence aux composants qui avaient déjà été sélectionnés pour construire les premiers prototypes de bus. Au final, nous avons pu fournir 162 références individuelles à la nomenclature, incorporant des écrous, des boulons, des vis et des rondelles. Après avoir ajouté ces pièces dans un processus de construction contrôlé, le fabricant a pu produire 5 prototypes. Par la suite, l'entreprise a lancé le nouveau bus électrique sur le marché une fois les tests terminés.

« La spécification des fixations pour les véhicules électriques est un défi auquel sont actuellement confrontés de nombreux fabricants de véhicules OEM, et c'est un défi qu'ils doivent relever pour s'assurer qu'ils gardent une longueur d'avance sur la courbe de l'industrie. Tirer parti de notre expérience avec les fournisseurs de fixations dans le secteur du transport et de l'automobile signifie que nous sommes préparés avec des solutions. Avec l'évolution vers des véhicules à faibles émissions et entièrement électrifiés, il est facile d'oublier que ce n'est pas seulement le groupe motopropulseur qui subit d'énormes développements, mais aussi les fixations et les assemblages associés.

En savoir plus sur notre Services d'ingénierie.