作為汽車製造商，簡化受控構建參與流程可以帶來許多好處，提高研發速度並減少材料清單。 Optimas 等企業在此類工作中享有盛譽，在資本密集型受控構建參與過程中提供專業知識，以實現組件規範和利用的統一高效方法。正是這種經歷見證了 Optimas 在新車型的受控構建過程中與一家標誌性豪華汽車製造商聯手——這是第一家在如此早期階段與該品牌的生產和工程團隊合作的供應商。
在生產的早期階段讓專家組件供應商（例如 Optimas）參與進來的邏輯是通過優化方法可以實現顯著的成本節約。如果從設計階段就參與，組件供應商可以熟悉項目；標準化、原創或推薦可以節省製造商時間和成本的組件解決方案。這在研發階段尤為重要，因為第一輛汽車中包含的許多組件可能不會包含在以後的版本中，因此必須特別注意不要訂購對於特定構建而言已過時的組件。這樣做會增加製造商的成本、減慢開發時間並使這個階段複雜化——這不是您在緊迫的測試和發布期限內所需要的。

為了實現這種項目熟悉度和優化方法，Optimas 有必要選擇工程師在研發過程中全職與製造商合作。在新車項目之前與 Optimas 合作，該品牌知道 Optimas 在簡化適合他們要求的組件政策方面享有盛譽。此外，Optimas 已與許多其他知名品牌合作，因此製造商相信 Optimas 可以提供符合標準的質量。

Optimas 是第一家在如此早期階段就與該品牌的生產和工程團隊合作的供應商。 [來源：iStock/pagadesign]

Optimas 大客戶經理 Andrew Woolley 解釋說：“我們受邀協助一家製造商構建原型。我們的主要目標是在整個生產階段減少過時。這是一個在構建過程中保留零件並確保工程師沒有指定額外緊固件的過程，這使我們能夠準確控制和記錄使用了哪些組件。我們通過使用帶有預定義汽車組的零件箱來實現這一點——例如足以容納 5 輛汽車——然後記錄我們每週沒有使用的組件。隨著我們在車輛迭代中取得進展，我們可以開始積極減少浪費。”

為原型構建指定零件具有挑戰性。作為製造商，準確了解最終量產汽車將使用哪些部件基本上就是參考水晶球。然而，隨著 Optimas 的參與，材料清單可以在整個過程中成熟，減少過時並優化組件選擇。這可能涉及指定現成的物品並簡化供應鏈以消除短缺。首要目標？製造汽車。

Andrew 舉例說明了僅在車軸上實現的成本節約：“原來的車軸非常昂貴，而且是專門針對設計的。在項目的後期，我們發現在達到原型製作流程的 50 輛汽車後，我們可以轉移供應商的訂單。通過這樣做，我們理論上僅在第一年的過時節省就為客戶節省了大約 350,000 英鎊。然而，這個數字是最壞的情況，基於尚未成熟的材料清單——因此實際節省的成本可能更多。”

在原型構建階段，從最初的緊固件清單中確定不再需要 136 個組件。通過控制使用，Optimas 能夠進一步為製造商每年節省約 400,000 英鎊的成本。

通過控制使用，Optimas 能夠進一步為製造商每年節省大約 400,000 英鎊的成本。 [來源：iStock/kloromanam]

Andrew 解釋說：“即使是小批量的高端車輛，也能節省大量資金，但是，由於早期參與，我們能夠與採購、工程和生產團隊一起做出明智的決策，以推動統一的緊固件政策，這些政策相互關聯實現這些節省。我認為這是我們可以在 Optimas 提供的獨一無二的東西。”

為了與這樣一家享有盛譽的汽車公司密切合作，Optimas 最近獲得了 VDA 6.2 認證，這是 ISO 9001 的擴展，在業界被視為完全公認的獨立汽車標準。該認證是針對 Optimas 採用的質量管理體系授予的，並加強了企業作為值得信賴和經過驗證的組件合作夥伴的地位。

作為汽車製造商，與優質零部件供應商建立有效的關係必須從生產的最早階段開始。通過利用與製造商合作的專門團隊，這些優質供應商不僅可以標準化和簡化組件規格以節省時間；而且還跟踪和記錄零件使用情況，以完善物料清單，並通過消除浪費來節省大量資金。即使對於一個享有聲望、奢華和生動歷史的品牌來說，仍然需要在汽車生產的各個階段降低成本，以最大限度地提高回報。在 Optimas 的幫助下，這正是他們所取得的成就。