がんの早期診断は生存率を大幅に改善することができ、ヘルスセンターは最新の技術を利用して状態をより早く特定できるようにします。その最前線にあるのががん診断装置であり、製造工程の円滑化が重要視されています。ある大手メーカーがファスナーの問題によるダウンタイムを経験していたとき、彼らは Optimas に問い合わせて生産性を向上させました。
この製造業者は、毎日 15 ～ 30 分のダウンタイムに苦しんでおり、そのような状況では生産ライン全体が停止していました。停止の原因としてファスナーが特定されました。エアガンを介して取り付けられた特定のコンポーネントには、複数の問題がありました。第一に、機械の板金への取り付け中にファスナーが詰まることがありました。さらに、留め具のコーティングがはがれ、さらに深刻なケースでは、加えられたトルクによってエアガンがオペレーターの手から外れ、健康と安全上の懸念が生じていました。

Optimas は、医療機器の OEM メーカーにグローバルにファスナー ソリューションを開発および供給してきた実績があるため、メーカーから連絡を受けました。このビジネスは、グローバルな機能とローカルの連絡先を融合させた非常に効率的なロジスティクス ネットワークに支えられた、膨大なコンポーネント ポートフォリオを運営しています。プロジェクトの初期設計段階でよく相談を受ける Optimas は、この特定のコンポーネントによって提示される課題に取り組むための論理的な選択でした。

Optimas ファスナーの専門家は、メーカーのエンジニアリング チームおよび部品サプライヤーと緊密に連携して、ファスナーのどの側面が問題を引き起こしているかを評価し始めました。この段階でのチーム間の対話が鍵となり、原因の特定につながりました。

糸の一部には、「パッチ」と呼ばれることが多いナイロン コーティングが施されていました。パッチは完全性を高め、ファスナーが長い耐用年数にわたって開口部から外れないようにしました。しかし、Optimas のエンジニアは、コーティングが厚すぎて、コンポーネントの取り付け中に詰まりの問題が発生していることを特定できました。

根本原因を特定した Optimas のエンジニアは、サプライヤーのエンジニアリング チームと協力して解決策を提供しました。 Optimas とサプライヤーは、要求の厳しいさまざまな用途向けのカスタム パーツを作成した経験に基づいて、ナイロン コーティングを 50% 減らしたコンポーネントを設計および調達することができました。新しいコンポーネントが生産ラインに導入され、製造プロセスで追跡されました。

利点は明らかでした。ジャミング、ストリッピング、および関連する怪我は完全に排除され、労働者への潜在的なリスクが最小限に抑えられ、生産効率が大幅に向上しました。このコンポーネントの導入だけで、メーカーは 27% だけ生産性を高めることができました。このコンポーネントは大成功を収め、現在では業界標準として受け入れられています。 「ライト パッチ」として知られる新しいコンポーネントは、必要なエンジニアリング パフォーマンスを提供しながら、取り付けが簡単であるという利点もありました。

高度に専門化されたソリューションを特定することは、大規模なシステムまたは個々のコンポーネントのいずれを扱う場合でも、効率性に大きなメリットをもたらす可能性があります。 Optimas は、サプライヤとメーカーの両方の既存のエンジニアリング チームを活用して、問題のあるファスナーに系統的にアプローチすることで、生産プロセス全体にわたって具体的な生産性向上を実現することができました。細部にまでこだわることで大きな成果が得られることを証明しています。