Optimas è stata contattata dal gruppo per ridurre i costi sulle specifiche dei componenti per alcuni progetti condotti dai suoi marchi. Optimas è un fornitore globale di OEM nei settori degli autocarri pesanti e automobilistico, tra gli altri, offrendo rispettivamente oltre 32 e 20 anni di esperienza in ciascuno di essi. Facendo riferimento a questo track record, i produttori hanno iniziato a lavorare a stretto contatto con Optimas per generare risparmi sui costi rispetto alle piattaforme di produzione comuni. Dall'inizio del rapporto di lavoro di otto anni, Optimas ha costantemente generato ogni anno significativi risparmi per i clienti sui costi dei componenti.

Il raggiungimento di tali notevoli risparmi sui costi ha richiesto innovazione e ha fatto affidamento sulla versatilità di Optimas come distributore industriale globale e fornitore di servizi. Un progetto che denotava questa capacità riguardava un arcaico controdado in nylon cadmiato. In primo luogo, esteticamente il componente non corrispondeva ai longheroni del telaio, che sono 90% neri. In secondo luogo, la parte era costosa e il produttore desiderava migliorare la tensione di coppia e la resistenza alla corrosione del componente.

Steve Adkins, direttore dell'ingegneria per il Nord America presso Optimas, spiega la soluzione: “Abbiamo consigliato un design adattato a un componente della ghiera che era già fornito come standard al cliente. La soluzione ha offerto un notevole risparmio sul componente originale in nylon e la nuova placcatura era nera, quindi ha funzionato esteticamente. Non solo, ma il nuovo componente offriva una maggiore tensione di coppia, una migliore adesione della vernice, nessuna limitazione di temperatura e una resistenza alla corrosione quadruplicata rispetto all'alternativa in nylon. Il nuovo componente era anche più leggero, il che nell'applicazione sarebbe servito a migliorare il risparmio di carburante, una preoccupazione importante quando si forniscono componenti per autocarri. Sulla linea, il componente poteva essere installato con gli strumenti esistenti e non richiedeva modifiche preliminari. La sua introduzione è servita anche a eliminare i numeri di parte 275, il che ha ulteriormente semplificato la politica di specifica dei componenti. Specificando questi nuovi componenti, siamo stati in grado di offrire un risparmio sui costi di oltre $600.000 direttamente al cliente. Di conseguenza, il componente sarà pilotato in tutti gli stabilimenti nordamericani gestiti dal produttore nel prossimo futuro”.

Adattando un prodotto esistente di alta qualità per adattarlo all'applicazione, Optimas è stata in grado di fornire la soluzione ottimale a costi contenuti. Questa è una forma di standardizzazione, che sta effettivamente restringendo il numero richiesto di parti utilizzate in un progetto. Serve a ridurre al minimo i problemi logistici e i costi dei materiali, creando un portafoglio personalizzato di componenti a cui i produttori possono aderire, offrendo contemporaneamente soluzioni ingegneristiche facili da specificare e costi ridotti. Su un ciclo di produzione completo, questi risparmi aumentano in modo esponenziale man mano che ogni unità viene prodotta.

Affinché la standardizzazione sia una strategia efficace, è utile coinvolgere un esperto di componenti come Optimas sin dalla fase di progettazione iniziale, in modo che la politica dei componenti possa essere razionalizzata all'inizio del progetto e i costi ridotti al minimo. Ciò offre anche vantaggi in termini di efficienza temporale, che sono di particolare importanza quando si considerano le scadenze di sviluppo, test e lancio. Tale politica uniforme è stata ora attuata in tutte le strutture, risultando in una strategia di fissaggio coordinata.

La semplificazione è un'altra parte della standardizzazione dei componenti. Specificare una parte eccessivamente complicata per un'applicazione in cui è disponibile una soluzione esistente, semplice e spesso più economica può essere più innovativo, ma aumenterà anche i costi. Un esempio degli sforzi di Optimas in questa disciplina è illustrato da un tavolo girevole destinato all'interno della cabina di un camion. Il meccanismo di rotazione originale si è rivelato piuttosto costoso, quindi Optimas ha consigliato un'alternativa semplificata, che ha comportato un risparmio sui costi di oltre $300.000.

Grazie ai continui risultati che portano a un valore comprovato, Optimas ha sviluppato un forte rapporto di fiducia con il gruppo e i suoi marchi, che ha portato al coinvolgimento in ulteriori progetti. I recenti successi hanno incluso la riduzione da 150 a 45 del numero di chiusure per cappucci su una piattaforma di cingoli di nuova generazione, che ha comportato una maggiore velocità di produzione e una manutenzione semplificata una volta che il veicolo è entrato in strada. Inoltre, Optimas è stata attivamente coinvolta nello sviluppo del motore, aiutando il gruppo a raggiungere i futuri obiettivi di efficienza.

Steve cita anche un fattore chiave nel successo condiviso del cliente e di Optimas: “Oltre alla nostra esperienza nel settore e alla competenza sui prodotti, abbiamo rafforzato il nostro rapporto con questo produttore assicurandoci di poter offrire un servizio 'locale'. Abbiamo ingegneri co-localizzati presso entrambi gli stabilimenti di produzione del marchio. Questa vicinanza garantisce una rapida velocità di risposta poiché i nostri team sono assegnati direttamente al servizio dei requisiti di questi produttori. Questo ci permette di essere maggiormente coinvolti nei progetti, costruendo anche un rapporto personale basato sul successo reciproco.

"Promuovendo una solida partnership, rafforziamo non solo il nostro servizio, ma anche le capacità del cliente".

Il successo combinato di Optimas e del produttore aiuta a dimostrare che la somma delle tue parti conta per qualcosa di molto più grande.