Optimas a été approché par le groupe afin de réduire les coûts de spécification des composants de certains projets menés par ses marques. Optimas est un fournisseur mondial de FEO dans les secteurs des poids lourds et de l'automobile, entre autres, offrant respectivement plus de 32 et 20 ans d'expérience dans chacun. Faisant référence à ces antécédents, les fabricants ont commencé à travailler en étroite collaboration avec Optimas pour générer des économies sur les plates-formes de production courantes. Depuis le début de la relation de travail de huit ans, Optimas a généré chaque année d'importantes économies de coûts de composants pour les clients.

Réaliser des économies aussi considérables a nécessité de l'innovation et s'est appuyé sur la polyvalence d'Optimas en tant que distributeur industriel mondial et fournisseur de services. Un projet qui dénotait cette capacité concernait un contre-écrou archaïque en nylon cadmié. Tout d'abord, esthétiquement, le composant ne correspondait pas aux longerons de cadre, qui sont noirs 90%. Deuxièmement, la pièce était chère et le constructeur souhaitait améliorer la tension de couple et la résistance à la corrosion du composant.

Steve Adkins, directeur nord-américain de l'ingénierie chez Optimas, explique la solution: «Nous avons recommandé une conception adaptée à un composant de contre-écrou déjà fourni en standard au client. La solution a offert une économie significative sur le composant en nylon d'origine et le nouveau placage était noir - donc cela fonctionnait esthétiquement. Non seulement cela, mais le nouveau composant offre une tension de couple accrue, une meilleure adhérence de la peinture, aucune restriction de température et quadruple la résistance à la corrosion de l'alternative en nylon. Le nouveau composant était également plus léger, ce qui, dans la demande, permettrait d'améliorer l'économie de carburant - une préoccupation majeure lors de la fourniture de composants pour les camions de transport. Sur la ligne, le composant pouvait être installé avec l'outillage existant et ne nécessitait aucun ajustement préalable. Son introduction a également permis d'éliminer 275 références, ce qui a encore rationalisé la politique de spécification des composants. En spécifiant ces nouveaux composants, nous avons pu livrer une économie de plus de $600 000 directement au client. En conséquence, le composant doit être piloté dans toutes les usines nord-américaines exploitées par le fabricant dans un avenir proche. »

En adaptant un produit existant de haute qualité à l'application, Optimas a pu fournir la solution rentable optimale. Il s'agit d'une forme de normalisation, qui réduit efficacement le nombre requis de pièces utilisées dans un projet. Il permet de minimiser les problèmes logistiques et les coûts de matériaux - créant un portefeuille personnalisé de composants auxquels les fabricants peuvent adhérer - offrant simultanément des solutions d'ingénierie faciles à spécifier et des dépenses réduites. Sur un cycle de production complet, ces économies sont aggravées de façon exponentielle à mesure que chaque unité est fabriquée.

Pour que la normalisation soit une stratégie efficace, il est utile qu'un expert en composants tel qu'Optimas soit impliqué dès la phase de conception initiale, de sorte que la politique des composants puisse être rationalisée au début du projet et les coûts réduits au minimum. Cela offre également des avantages en termes de gain de temps, qui sont particulièrement importants lorsque l'on considère les délais de développement, de test et de lancement. Une telle politique uniforme a maintenant été promulguée dans toutes les installations, aboutissant à une stratégie coordonnée de fixation.

La simplification est un autre élément de la normalisation des composants. La spécification d'une pièce trop compliquée pour une application où une solution existante, simple et souvent moins chère est disponible peut être plus innovante, mais augmentera également les coûts. Un exemple des efforts d'Optimas dans cette discipline est illustré par une table pivotante qui était destinée à l'intérieur d'une cabine de camion. Le mécanisme de pivot d'origine s'est révélé assez coûteux, alors Optimas a recommandé une alternative simplifiée, ce qui a permis de réaliser des économies de plus de $300 000.

Grâce à des résultats continus menant à une valeur prouvée, Optimas a développé une solide relation de confiance avec le groupe et ses marques, ce qui a entraîné une implication dans d'autres projets. Les succès récents ont inclus la réduction du nombre de fixations de capuchon sur une plate-forme de voie de nouvelle génération de 150 à 45, ce qui a permis d'augmenter la vitesse de production et de simplifier l'entretien une fois que le véhicule a pris la route. En outre, Optimas a été activement impliqué dans le développement de moteurs, aidant le groupe à atteindre ses futurs objectifs d'efficacité.

Steve cite également un facteur clé dans le succès partagé du client et d'Optimas: «Au-delà de notre expérience de l'industrie et de notre expertise produit, nous avons renforcé notre relation avec ce fabricant en nous assurant de pouvoir offrir un service« local ». Nous avons des ingénieurs co-implantés sur les deux sites de production de la marque. Cette proximité assure une rapidité de réponse car nos équipes sont directement affectées au service des exigences de ces constructeurs. Cela nous permet d'être plus impliqués dans les projets, tout en construisant une relation personnelle basée sur la réussite mutuelle.

«En favorisant un partenariat solide, nous renforçons non seulement notre service mais aussi les capacités du client.»

Le succès combiné d'Optimas et du fabricant permet d'illustrer que la somme de vos pièces compte pour quelque chose de beaucoup plus grand.