Les autobus électriques composites de nouvelle génération roulent avec des fixations Optimas

La Chine, en particulier, a été l'un des premiers à adopter les bus électriques, mais maintenant la tendance se développe dans le monde entier. Avec un accent législatif et public plus marqué sur les niveaux mondiaux d'émissions, la qualité de l'air dans les zones très peuplées et le débat entourant les groupes motopropulseurs diesel traditionnels - les groupes motopropulseurs électriques offrent désormais une alternative viable pour la gestion des transports publics sans nuire à l'environnement. Avec des améliorations modernes dans la technologie des batteries et la gamme de véhicules, le bus électrique prend de l'ampleur.

Le passage à une toute nouvelle génération de groupes motopropulseurs présente des défis de taille aux fabricants de bus OEM. Tout d'abord, contrairement à un groupe motopropulseur à essence ou diesel, les groupes motopropulseurs électriques transportent d'énormes quantités de courant électrique. Par conséquent, les composants de ces véhicules doivent être correctement isolés pour éviter toute conduction vers d'autres parties du véhicule et inverser la polarité.

La deuxième est la question du poids. Avec une gamme finie entre les bornes de recharge, les bus électriques doivent être aussi légers que possible pour fournir une efficacité maximale en déplacement. Lors de la prise en compte des passagers, il est clair que minimiser le poids, même du plus petit composant, est d'une importance capitale.

Entrez des composites. La capacité des composites à construire des assemblages suffisamment robustes avec un poids réduit les a fait devenir un incontournable des voitures de course à travers le monde. Cependant, lorsqu'il est appliqué à des véhicules électrifiés, un faible poids ne se traduit pas seulement par de meilleures performances, mais également une autonomie accrue.

Le troisième défi consiste à développer une base de connaissances suffisante pour créer une toute nouvelle plate-forme électrifiée. L'industrie connaît actuellement un changement de paradigme vers l'électrification, de sorte que de nombreuses entreprises peuvent ne pas avoir accès à l'expertise existante concernant les véhicules électriques. En termes de sélection des fixations pour ces plates-formes innovantes, il peut être difficile de trouver le bon expert pour livrer les composants d'ingénierie appropriés avec une qualité appropriée. Surtout lorsque les normes de fabrication sont plus associées aux équipes de course qu'aux transports publics.

C'est pourquoi un fabricant de bus s'est tourné vers l'expertise d'Optimas Solutions, un distributeur industriel mondial et fournisseur de services, pour aider à spécifier les fixations appropriées pour sa toute nouvelle plate-forme de châssis de bus composite modulaire. Optimas acquiert rapidement la réputation de fournir les écrous et boulons derrière certains des véhicules électriques les plus percutants émergeant sur la scène mondiale; ce qui en fait le partenaire idéal pour de tels projets. En fin de compte, le constructeur a identifié un besoin de définir une nomenclature innovante (BoM) dès le début du projet qui conviendrait au châssis composite.

Ian Larkin, ingénieur d'application client chez Optimas, réfléchit sur le projet: «Nous avons initialement été invités à rejoindre le projet par un fournisseur tiers, un distributeur existant de matériel au fabricant de bus. Ce fournisseur fournit des pièces standard pour soutenir la fabrication des modèles d'autobus existants; ils ont demandé notre contribution pour aider avec la plate-forme de bus électrique. Plus précisément, on nous a demandé d'aider à développer une gamme de normes de fixations et d'identifier des conceptions de fixations spécialisées. Nous travaillons souvent avec des fabricants et des fournisseurs OEM pour aider au développement de fixations, nous avons donc décidé de travailler avec les équipes conjointes d'ingénierie et de conception. »

La conception du nouveau bus est une première pour l'industrie. Le châssis composite modulaire du fabricant de bus comprend une grande zone de stockage de module de batterie située sous la coque, couplée à un système de sous-châssis avant et arrière. Cet agencement est associé à des voitures hautes performances, mais sa combinaison avantageuse de répartition améliorée de la force dans tout le châssis et de poids réduit convient parfaitement à l'application de bus électrique.

«Nous avons pu définir une liste de pièces standard pour construire les prototypes de bus, que nous avons sélectionnés dans notre portefeuille mondial de fabricants de composants», poursuit Ian. «Pour y parvenir, nous avons adapté les composants aux normes de fixation de ce projet, en faisant référence à des composants déjà sélectionnés pour construire les premiers prototypes de bus. Au final, nous avons pu livrer 162 numéros de pièce individuels à la nomenclature, comprenant des écrous, des boulons, des vis et des rondelles. Après avoir ajouté ces pièces dans un processus de construction contrôlé, le fabricant a pu produire 5 prototypes. Par la suite, l'entreprise a commercialisé le nouveau bus électrique une fois les tests terminés.

«La spécification des fixations pour les véhicules électriques est actuellement un défi pour de nombreux fabricants de véhicules OEM, et c'est un défi qu'ils doivent relever pour s'assurer qu'ils restent en avance sur la courbe de l'industrie. Tirer parti de notre expérience avec les fournisseurs de fixations dans le secteur du transport et de l'automobile signifie que nous sommes préparés avec des solutions. Avec l'évolution vers des véhicules à faibles émissions et entièrement électrifiés, il est facile d'oublier que ce n'est pas seulement le groupe motopropulseur qui subit d'énormes développements, mais aussi les fixations et assemblages associés. »

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