El diagnóstico precoz del cáncer puede mejorar en gran medida las tasas de supervivencia, ya que los centros de salud utilizan la última tecnología para garantizar que la identificación de la afección se realice antes. Las máquinas de diagnóstico de cáncer están a la vanguardia de esta tecnología, que enfatiza la importancia de las operaciones de fabricación sin problemas al producir dicho equipo. Cuando un fabricante líder experimentaba tiempo de inactividad debido a problemas con los sujetadores, se comunicaron con Optimas para ayudar a mejorar la productividad.
El fabricante sufría entre 15 y 30 minutos de tiempo de inactividad diariamente, y toda la línea de producción se detenía en tales circunstancias. Los sujetadores se identificaron como la causa de las paradas: ciertos componentes que se instalaron a través de una pistola de aire presentaban múltiples problemas. En primer lugar, los sujetadores se atascaban durante la instalación en la chapa de la máquina. Además, los sujetadores se estaban despojando de su revestimiento y, en casos más severos, el par aplicado estaba forzando a que la pistola de aire fuera de las manos del operador, lo que causaba problemas de salud y seguridad.

Optimas fue contactado por el fabricante debido a un historial comprobado de desarrollo y suministro de soluciones de sujetadores a nivel mundial a fabricantes OEM de equipos médicos. El negocio opera una amplia cartera de componentes, respaldada por una red logística altamente eficiente que combina la capacidad global con puntos de contacto locales. A menudo consultado en la etapa de diseño inicial de los proyectos, Optimas fue una opción lógica para abordar los desafíos presentados por este componente en particular.

Trabajando en estrecha colaboración con los equipos de ingeniería del fabricante y el proveedor de piezas, los expertos en sujetadores Optimas comenzaron a evaluar qué aspecto del sujetador estaba causando problemas. El diálogo entre los equipos en esta etapa fue clave y resultó en la identificación de la causa.

Una sección del hilo presentaba un revestimiento de nylon, que a menudo se denomina "parche". El parche ofreció una mayor integridad, asegurando que el sujetador no pueda salir de su abertura durante una vida útil prolongada. Sin embargo, los ingenieros de Optimas pudieron identificar que el recubrimiento era demasiado grueso, lo que estaba causando problemas de atasco durante la instalación del componente.

Una vez identificada la causa raíz, los ingenieros de Optimas trabajaron en conjunto con el equipo de ingeniería del proveedor para ofrecer una solución. Apoyándose en la experiencia de originar piezas personalizadas para una amplia gama de aplicaciones exigentes, Optimas y el proveedor pudieron diseñar y obtener un componente donde el revestimiento de nylon se redujo en 50%. El nuevo componente se introdujo en la línea de producción y se siguió en el proceso de fabricación.

Los beneficios fueron claros. Los atascos, el pelado y las lesiones asociadas se eliminaron por completo, minimizando el riesgo potencial para los trabajadores y aumentando en gran medida la eficiencia de la producción. Con la introducción de este componente solo, el fabricante pudo aumentar la productividad en 27%. El componente fue tan exitoso que ahora ha sido aceptado como un estándar de la industria. Conocido como el "parche de luz", el nuevo componente ofreció el rendimiento de ingeniería requerido pero con el beneficio de una fácil instalación.

La identificación de soluciones altamente especializadas puede cosechar enormes recompensas de eficiencia, ya sea que se trate de grandes sistemas o componentes individuales. Al abordar metódicamente el sujetador problemático, utilizando los equipos de ingeniería existentes tanto en el proveedor como en el fabricante, Optimas pudo ofrecer beneficios tangibles de productividad en todo un proceso de producción. Es una prueba de que centrarse en los pequeños detalles puede ofrecer grandes recompensas.