Los autobuses eléctricos compuestos de próxima generación viajan con sujetadores Optimas

China, en particular, ha sido uno de los primeros en adoptar los autobuses eléctricos, pero ahora la tendencia está creciendo en todo el mundo. Con un enfoque legislativo y público más nítido en los niveles globales de emisiones, la calidad del aire en áreas altamente pobladas y el debate en torno a los motores diesel tradicionales, los motores eléctricos ahora ofrecen una alternativa viable para operar el transporte público sin afectar negativamente el medio ambiente. Con las mejoras modernas en la tecnología de la batería y la gama de vehículos, el autobús eléctrico está ganando impulso.

Cambiar a una generación completamente nueva de trenes motrices presenta algunos desafíos importantes para los fabricantes de autobuses OEM. En primer lugar, a diferencia de un tren motriz de gasolina o diésel, los motores eléctricos transportan grandes cantidades de corriente eléctrica. Por lo tanto, los componentes de estos vehículos deben estar adecuadamente aislados para garantizar que no se produzca la conducción a otras partes del vehículo y se invierta la polaridad.

La segunda es la cuestión del peso. Con un rango finito entre estaciones de carga, los autobuses eléctricos deben ser lo más livianos posible para proporcionar la máxima eficiencia en movimiento. Al tener en cuenta a los pasajeros, está claro que minimizar el peso de incluso el componente más pequeño es de suma importancia.

Introduzca compuestos. La capacidad de los compuestos para construir conjuntos adecuadamente robustos con un peso reducido los ha convertido en un elemento básico de los autos de carreras de todo el mundo. Sin embargo, cuando se aplica a vehículos electrificados, el bajo peso no solo se traduce en un mayor rendimiento sino también en un mayor alcance.

El tercer desafío es desarrollar una base de conocimiento suficiente para crear una plataforma electrificada completamente nueva. Actualmente, la industria está experimentando un cambio de paradigma hacia la electrificación, por lo que muchas empresas pueden no tener acceso a la experiencia existente con respecto a los vehículos eléctricos. En términos de selección de sujetadores para estas plataformas innovadoras, puede ser difícil encontrar el experto adecuado para entregar los componentes de ingeniería correctos con la calidad adecuada. Especialmente cuando los estándares de fabricación están más asociados con los equipos de carreras que con el transporte público.

Esta es la razón por la cual un fabricante de autobuses recurrió a la experiencia de Optimas Solutions, un distribuidor industrial global y proveedor de servicios, para ayudar a especificar sujetadores adecuados para su nueva plataforma modular de chasis de bus compuesto. Optimas está ganando rápidamente una reputación por proporcionar las tuercas y tornillos detrás de algunos de los vehículos eléctricos más impactantes que emergen en el escenario mundial; convirtiéndolo en el socio ideal para tales proyectos. Finalmente, el fabricante identificó la necesidad de definir una lista de materiales (BoM) innovadora desde el inicio del proyecto que se adapte al chasis compuesto.

Ian Larkin, ingeniero de aplicaciones para clientes de Optimas, reflexiona sobre el proyecto: “Inicialmente, un proveedor externo, un distribuidor existente de hardware para el fabricante de autobuses, nos pidió que nos uniéramos al proyecto. Este proveedor ofrece piezas estándar para respaldar la fabricación de modelos de autobuses existentes; solicitaron nuestra contribución para ayudar con la plataforma del autobús eléctrico. Específicamente, se nos pidió ayudar a desarrollar una gama de estándares de sujetadores e identificar diseños de sujetadores especializados. A menudo trabajamos con fabricantes y proveedores OEM para ayudar en el desarrollo de sujetadores, por lo que nos pusimos a trabajar con los equipos conjuntos de ingeniería y diseño ".

El diseño del nuevo autobús es el primero para la industria. El chasis compuesto modular del fabricante del bus incorpora un área de almacenamiento de módulo de batería grande ubicada debajo de la carcasa de la carrocería, junto con un sistema de bastidor auxiliar delantero y trasero. Esta disposición está asociada con los automóviles de alto rendimiento, pero su combinación beneficiosa de una distribución de fuerza mejorada en todo el chasis y un peso reducido se adapta completamente a la aplicación del autobús eléctrico.

"Pudimos definir una lista de piezas estándar para construir los prototipos de autobuses, que seleccionamos de nuestra cartera global de fabricantes de componentes", continúa Ian. “Para lograr esto, adaptamos los componentes a los estándares de fijación para este proyecto, haciendo referencia a componentes que ya se seleccionaron para construir los prototipos de autobuses iniciales. Al final, pudimos entregar 162 números de pieza individuales a la Lista de materiales, incorporando tuercas, pernos, tornillos y arandelas. Después de agregar estas piezas a un proceso de construcción controlado, el fabricante pudo producir 5 prototipos. Posteriormente, el negocio lanzó el nuevo autobús eléctrico al mercado una vez que se completaron las pruebas.

“Especificar sujetadores para vehículos eléctricos es un desafío que enfrentan muchos fabricantes de vehículos OEM actualmente, y es un desafío que deben enfrentar para asegurarse de mantenerse a la vanguardia de la industria. Aprovechar nuestra experiencia con proveedores de sujetadores en el sector de transporte y automotriz significa que estamos preparados con soluciones. Con el movimiento hacia vehículos de baja emisión y totalmente electrificados, es fácil olvidar que no solo el tren motriz está experimentando grandes desarrollos, sino también los sujetadores y conjuntos asociados ”.

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