Bei einem der größten US-amerikanischen Hersteller von Motoren- und Stromerzeugungsprodukten (Fortune 500) wird die Produktion seiner neuesten Generatoren dank einer Partnerschaft mit Optimas, das seit über 30 Jahren Lieferkettenmanagement und technische Unterstützung bietet, rationalisiert und effizient. Diese globale Partnerschaft stellt sicher, dass qualitativ hochwertige Komponenten pünktlich geliefert werden, um die Produktionslinien am Laufen zu halten.

Das ursprüngliche Design des neuen mittelgroßen Industriegenerators identifizierte 152 Befestigungselemente und andere Komponenten der C-Klasse, wie Klemmen, Unterlegscheiben, Dichtungen, Ventile, Abstandshalter, Kabelbinder und O-Ringe in der Stückliste (BOM). Eine kurze Überprüfung der Stückliste durch das Verkaufsteam von Optimas ergab, dass 98 der Komponenten bereits im globalen Optimas-System vorhanden waren, die verbleibenden 54 Teile jedoch neu hinzukamen und neue Angebote, Überprüfungen, Lieferantenauswahlen und Musterbestellungen erforderten. Obwohl diese 54 neuen Teile innerhalb der kurzen achtwöchigen Vorlaufzeit dieses Projekts hätten beschleunigt und beschafft werden können, wären die damit verbundenen Kosten sehr hoch gewesen. An diesem Punkt trat das Engineering-Team von Optimas ein und arbeitete mit dem Projekt-Engineering-Team des Kunden an einer gründlicheren Überprüfung der Stückliste und untersuchte Konstruktionsalternativen.

Einsparpotenziale erkennen

Als OEM hat der Kunde viele Fertigungsabteilungen, die häufig dieselben Komponenten und Teilenummern verwenden. Leider führen die Größe und globale Verbreitung ihrer Organisation manchmal zu lokalen Wissenslücken über verfügbare Teile und sehr ähnliche Komponenten oder sogar doppelte Teile werden für neue Anwendungen entwickelt. Um diese Duplizierung zu verhindern, ist eine gründliche Untersuchung der neuen Anwendung und die Suche nach bestehenden Komponentenlösungen erforderlich. Allein für dieses Projekt wurden über 275 potenzielle Ersatzteile für die 54 „neuen“ Teileanwendungen identifiziert, um die Anzahl der benötigten neuen Teile zu minimieren und die Gesamtzahl der verschiedenen Teile in der Stückliste zu reduzieren.

Optimas bietet einen kompletten Service vom Design bis zur Bestandsverwaltung und Logistik von Verbindungselementen und C-Klasse-Komponenten. Heute beliefert Optimas diesen Kunden an über 50 Standorten in Nord- und Südamerika, Europa und Asien mit über 11.000 Einzelstücken und über 359 Millionen Stück pro Jahr. Die mehr als 30-jährige Partnerschaft ist ein Beweis für den nachgewiesenen Erfolg von Optimas als zuverlässiger und effizienter Lieferant von Komponenten, die die höchsten Standards der Kunden erfüllen.

Die Aufgabe besteht jedoch nicht nur darin, qualitativ hochwertige Teile termingerecht zu beschaffen und zu liefern. Die Entwicklung eines optimierten Prozesses reduziert die Kosten und schafft noch mehr Wert für den Kunden. In diesem Beispiel konnte Optimas die ursprüngliche Stückliste mit 152 Komponenten auf 109 Teile reduzieren, indem es die Anwendungen überprüfte, um unnötige Artikel zu eliminieren und ähnliche Teile zu konsolidieren. Zusätzlich zu dieser Reduzierung der Anzahl der Teile ist die Anzahl der erforderlichen neuen Teile von 54 auf nur noch 15 geschrumpft, was durch Umgestaltungen zur Verwendung bestehender Komponenten erreicht wurde. Die Rationalisierung war einer der Schlüssel zum Erfolg dieses Projekts, und innerhalb von 8 Wochen nach den Musterbestellungen für neue und bestehende Teile wurde der erste Generator pünktlich fertiggestellt.

Zählen der Ersparnisse

Jedes zusätzliche Teil in einer Stückliste erhöht die Kosten und die Komplexität des Endprodukts, nicht nur in Bezug auf Rohmaterial, sondern auch in Bezug auf Lagerbestände, Beschaffung, Handhabung usw. Für diesen Kunden sind die Kosten für diese „Extras“ einfach das Hinzufügen und Verwalten eines neuen Teils in ihrem System ist $6.000 USD. Diese Kosten gehen über die Teilekosten selbst hinaus. Daher sparte in diesem Beispiel der Hersteller durch die Eliminierung der 39 „neuen“ Teile aus der Stückliste nicht nur $97.500 an Bemusterungs- und Beschleunigungskosten, sondern auch $234.000 an Teileerstellungs- und Verwaltungskosten.

Der beschriebene Generator wird Rechenzentren auf der ganzen Welt unterstützen und eine kontinuierliche Stromversorgung sicherstellen, wenn die lokale Netzversorgung ausfällt. Die Leistung jeder Komponente innerhalb der Stückliste des Generators muss nicht nur zuverlässig, sondern auch kostengünstig sein. Optimas bietet diese Zuverlässigkeit und diesen Wert für alle von ihm gelieferten Komponenten durch ein strenges Design-, Beschaffungs- und Lieferprogramm, das derzeit auf einem Qualitätsniveau von 38 Teilen pro Million (PPM) und einer 99%-Pünktlichkeitslieferung liegt.