Die Rationalisierung des kontrollierten Build-Engagement-Prozesses als Automobilhersteller kann eine Vielzahl von Vorteilen mit sich bringen, da es eine schnellere Forschungs- und Entwicklungsgeschwindigkeit und eine reduzierte Stückliste bietet. Unternehmen wie Optimas haben sich in dieser Arbeit einen Namen gemacht und bieten Fachwissen während des kapitalintensiven, kontrollierten Build-Engagement-Prozesses an, um einen einheitlichen und effizienten Ansatz für die Spezifikation und Nutzung von Komponenten zu ermöglichen. Aufgrund dieser Erfahrung hat sich Optimas während der kontrollierten Bauphase eines neuen Modells mit einem legendären Luxusautohersteller zusammengetan – der erste Lieferant, der jemals in einem so frühen Stadium mit den Produktions- und Konstruktionsteams der Marke zusammengearbeitet hat.
Die Logik hinter der Einbeziehung eines kompetenten Komponentenlieferanten wie Optimas in den frühen Phasen der Produktion sind die dramatischen Kosteneinsparungen, die durch einen optimierten Ansatz erzielt werden können. Komponentenlieferanten können sich mit einem Projekt vertraut machen, wenn sie bereits in der Designphase beteiligt sind; Standardisierung, Erstellung oder Empfehlung von Komponentenlösungen, die einem Hersteller Zeit und Kosten sparen können. Dies ist besonders während der Forschungs- und Entwicklungsphase relevant, da viele Komponenten, die in den ersten Autos enthalten sind, möglicherweise nicht in späteren Variationen enthalten sind, so dass besonders darauf geachtet werden muss, keine Komponenten zu bestellen, die für einen bestimmten Bau veraltet sind. Dies würde die Kosten für den Hersteller erhöhen, die Entwicklungszeit verlangsamen und diese Phase verkomplizieren – nicht das, was Sie brauchen, wenn Sie mit engen Test- und Veröffentlichungsfristen arbeiten.

Um diese Projektvertrautheit und diesen optimierten Ansatz zu erreichen, war es für Optimas notwendig, Ingenieure auszuwählen, die während des Forschungs- und Entwicklungsprozesses Vollzeit mit dem Hersteller zusammenarbeiten. Da sie vor dem neuen Fahrzeugprojekt mit Optimas zusammengearbeitet hatte, wusste die Marke, dass Optimas den Ruf hatte, die Komponentenpolitik zu rationalisieren, die ihren Anforderungen entsprach. Darüber hinaus hat Optimas mit vielen anderen renommierten Marken zusammengearbeitet, sodass der Hersteller darauf vertraute, dass Optimas standardmäßig Qualität liefern kann.

Optimas ist der erste Lieferant, der sich in einem so frühen Stadium mit den Produktions- und Konstruktionsteams der Marke befasst. [Quelle: iStock/pagadesign]

Andrew Woolley, Key Account Manager bei Optimas, erklärt: „Wir wurden hinzugezogen, um beim Prototypenbau für einen Hersteller zu helfen. Unser Hauptziel war es, die Veralterung in dieser Produktionsphase zu reduzieren. Dies war ein Prozess, bei dem Teile während des Baus ausgehungert und sichergestellt wurden, dass Ingenieure keine zusätzlichen Befestigungselemente spezifizierten, wodurch wir genau kontrollieren und aufzeichnen konnten, welche Komponenten verwendet wurden. Wir haben dies erreicht, indem wir Teilebehälter mit vordefinierten Wagensets verwendet haben – genug für beispielsweise 5 Autos – und dann jede Woche die Komponenten aufgezeichnet haben, die wir nicht verwendet haben. Als wir die Iterationen des Fahrzeugs durchliefen, konnten wir damit beginnen, Verschwendung aktiv zu reduzieren.“

Die Spezifikation von Teilen für einen Prototypenbau ist eine Herausforderung. Als Hersteller genau zu wissen, welche Teile für das endgültige serienreife Auto verwendet werden, bedeutet im Wesentlichen, die Kristallkugel zu konsultieren. Durch die Einbeziehung von Optimas kann die Stückliste jedoch während des gesamten Prozesses ausgereift werden, wodurch Veralterung reduziert und die Komponentenauswahl optimiert wird. Dies kann die Angabe von Artikeln umfassen, die von der Stange sind, und die Straffung der Lieferkette, um Engpässe zu beseitigen. Das primäre Ziel? Lassen Sie die Autos bauen.

Andrew veranschaulicht die Kosteneinsparungen, die allein bei den Achsen erzielt wurden: „Die Originalachsen waren sehr teuer und spezifisch für das Design. Später im Projekt stellten wir fest, dass wir Bestellungen vom Lieferanten umleiten konnten, nachdem wir die 50 Autos erreicht hatten, die den Prototyping-Prozess bildeten. Auf diese Weise haben wir dem Kunden theoretisch etwa 350.000 £ an Einsparungen durch Obsoleszenz im ersten Jahr eingespart. Allerdings ist diese Zahl ein Worst-Case-Szenario, basierend auf einer noch nicht ausgereiften Stückliste – die tatsächliche Einsparung dürfte also höher liegen.“

Während der Bauphase des Prototyps wurden 136 Komponenten aus der Liste der anfänglichen Befestigungselemente als nicht mehr erforderlich identifiziert. Durch die Kontrolle der Nutzung konnte Optimas dem Hersteller eine weitere geschätzte jährliche Kosteneinsparung von rund 400.000 £ liefern.

Durch die Kontrolle der Nutzung konnte Optimas dem Hersteller eine weitere geschätzte jährliche Kosteneinsparung von rund 400.000 £ liefern. [Quelle: iStock/kloromanam]

„Die Einsparungen sind beträchtlich, selbst für ein Premiumfahrzeug mit geringen Stückzahlen“, erklärt Andrew, „aber dank unserer frühen Einbindung konnten wir fundierte Entscheidungen mit den Einkaufs-, Konstruktions- und Produktionsteams treffen, um eine einheitliche Richtlinie für Verbindungselemente voranzutreiben, die korreliert um diese Einsparungen zu erzielen. Ich denke, das ist etwas Einzigartiges, das wir bei Optimas bieten können.“

Um eng mit einem so renommierten Automobilunternehmen zusammenzuarbeiten, hat Optimas kürzlich die VDA 6.2-Zulassung erhalten, eine Erweiterung von ISO 9001, die in der Branche als vollständig anerkannter unabhängiger Automobilstandard angesehen wird. Die Zertifizierung wird in Bezug auf die von Optimas eingesetzten Qualitätsmanagementsysteme verliehen und stärkt die Position des Unternehmens als vertrauenswürdiger und bewährter Komponentenpartner.

Als Automobilhersteller muss der Aufbau einer effizienten Beziehung zu einem Premium-Zulieferer bereits in den frühesten Phasen der Produktion beginnen. Durch den Einsatz engagierter Teams, die mit den Herstellern zusammenarbeiten, können diese Premium-Lieferanten nicht nur die Komponentenspezifikation standardisieren und rationalisieren, um Zeit zu sparen; sondern verfolgen und erfassen Sie auch den Teileverbrauch, um die Stückliste zu optimieren und enorme Einsparungen durch die Vermeidung von Verschwendung zu ermöglichen. Selbst für eine Marke mit Prestige, Luxus und lebendiger Geschichte besteht immer noch die Notwendigkeit, die Kosten in allen Phasen der Fahrzeugproduktion zu senken, um die Rendite zu maximieren. Mit Hilfe von Optimas ist genau das gelungen.