Bei der Entwicklung eines neuen Projekts konzentrieren sich Hersteller in vielen Fällen auf die „hochwertigen“ Komponenten, die ihre Innovation als Unternehmen verkörpern. Innovation ist jedoch nicht durch Größe begrenzt, wie die Bedeutung der Spezifikation der richtigen Verbindungselemente in einer Vielzahl von Anwendungen zeigt. Gewicht, Kosten, einfache Installation und Produktstandardisierung sind vier Hauptmerkmale, die bei der Spezifikation von Befestigungselementen für die Anwendung zu berücksichtigen sind. Um jedoch ein Gleichgewicht zwischen diesen Faktoren zu erreichen, müssen Hersteller ein Unternehmen mit Fachkenntnissen im Bereich Verbindungselemente einbeziehen.

Ian Carvell, European Engineering Director bei Optimas, einem globalen Anbieter von integrierten Versorgungslösungen und Support für Befestigungselemente, untersucht die Vorteile, die ein Experte für Befestigungselemente OEMs und Tier-Suppliern bieten kann.

Man könnte Konstrukteuren verzeihen, wenn sie das bescheidene Befestigungselement übersehen, wenn man bedenkt, wie viele Überlegungen bei der Einführung eines völlig neuen Projekts ins Spiel kommen. Die Wettbewerbsnatur des modernen Marktplatzes treibt den Fokus der Ingenieure auf innovative Technologien; Beispielsweise liegt der aktuelle Fokus der Automobilindustrie auf Hybridantrieben oder selbstparkenden Fahrzeugen.

Hersteller wollen etwas veröffentlichen können, was ihre Konkurrenten nicht können. Es gibt sehr wenig wahrgenommenes öffentliches Interesse daran, wie ein Befestigungselement zur endgültigen Leistung oder Designästhetik des neuesten Verbraucherprodukts beigetragen hat. Nur sehr wenige Menschen werden in einen Autosalon gehen und fragen, ob ihr potenzieller Neukauf Aluminium-Befestigungselemente anstelle von Stahl enthalten wird. Auch in der Welt der Industrie interessieren sich die Kunden mehr für Schlagzeilen als für grobe Details.

Optimas-Ingenieure haben mit Kunden zusammengearbeitet, um die Anzahl der Teile während der Designphase um bis zu 40% zu reduzieren.

Warum sollten sich Designer also darum kümmern?

Die Wahrheit ist, dass eine gut optimierte Auswahl von Verbindungselementen viele greifbare Vorteile bieten kann: sowohl für den Hersteller als auch für den Endverbraucher. Bleiben wir beim Beispiel des Automobildesigns: Die Wahl der Befestigungselemente ist für einen Supersportwagen ebenso relevant wie für ein Geländewagen oder Ihren Alltagsfahrer – aber auf ganz unterschiedliche Weise. Etwas „von Grund auf“ zu entwerfen, ist vielleicht eines der am meisten abgenutzten Klischees, aber die Konzentration auf Verbindungselemente kann für Hersteller ein Weg zu Rentabilität und Klarheit des Zwecks sein.

Was sind also die Hauptvorteile einer effektiven Spezifikation von Verbindungselementen?

Am besten geeignet für die meisten Anwendungen in verschiedenen Branchen ist der Vorteil der Produktstandardisierung. Warum eine kundenspezifisch gefertigte 11-mm-Schraube für eine Befestigung und eine 9-mm-Schraube für eine andere angeben, wenn Sie für beide eine einzige 10-mm-Lösung verwenden könnten, die frei verfügbar ist und denselben Zweck erfüllt? Es mag schneller sein, diese Komponenten zu konstruieren, als während der Konstruktion eine Standardteileliste zu durchsuchen, aber diese Einsparung wird schnell eliminiert, wenn die Produktion beginnt.

Optimas-Ingenieure haben mit Kunden zusammengearbeitet, um die Anzahl der Teile während der Designphase um bis zu 40% zu reduzieren. Standardisierte Verbindungselemente minimieren die Stückliste und vereinfachen die Versorgung. Über einen gesamten Entwicklungsprozess und Produktionslauf hinweg bietet die Standardisierung enorme Kosteneinsparungen.

Ein weiterer Vorteil ist das Gewicht. Die Auswahl von Aluminiumkomponenten gegenüber Stahl kann zwar nur einer Einsparung von wenigen Gramm bei einem einzelnen Teil entsprechen, aber in vielen Hightech-Branchen könnten solche marginalen Gewinne einen deutlichen Vorteil gegenüber der Konkurrenz darstellen.

Die einfache Installation von Befestigungselementen sollte ebenfalls berücksichtigt werden, da dies eine bemerkenswerte Verbesserung der Effizienz der Produktionslinie bewirken kann. Die Montageteams wollen sich nicht mit einem Puzzle aus Behältern und Komponenten auseinandersetzen, das einem wiederkehrenden Alptraum gleicht. Die richtige Spezifikation von Verbindungselementen kann eine Reduzierung der Behälter bedeuten und auch eine klarere Definition dessen, was wohin gehört. Wenn das Personal der Produktionslinie täglich Tausende dieser Komponenten an mehreren Einheiten installiert, führt eine klare Richtlinie für Verbindungselemente zu einer schnelleren Installation in der gesamten Linie und verbessert letztendlich die Produktivität.

Letztendlich ist es eine Kostenfrage. Der Bau von Prototypen, die Änderung des Designs, das Erreichen von Industriestandards und das Erreichen eines fertigen Produkts vor den Markteinführungsterminen ist unglaublich kapitalintensiv. Können Sie es sich als Hersteller leisten, dies durch eine nicht optimierte Richtlinie für Verbindungselemente zu erhöhen? In den meisten Fällen ist dies ein Nein, sodass ein integrierter und umfassender Ansatz für die von Ihnen spezifizierten Verbindungselemente die finanziellen Auswirkungen minimieren kann.

Wie kann ein Hersteller diese Vorteile in sein Design integrieren?

Der erste Schritt besteht darin, zu erkennen, wo Sie von der Unterstützung durch Experten profitieren könnten. Von den frühesten Designphasen an sollten Sie mit einem Supply Chain Manager zusammenarbeiten, der über technisches Fachwissen verfügt und versteht, welche der vier Vorteile für Ihre Anwendung am wichtigsten sind.

Von den frühesten Designphasen an sollten Sie mit einem Supply Chain Manager zusammenarbeiten, der über technisches Know-how verfügt.

Sie wurden beispielsweise beauftragt, Befestigungselemente für einen neuen Supersportwagen eines Premiumherstellers mit geringen Stückzahlen zu spezifizieren. Produktstandardisierung und Produktionslinieneffizienz sind in diesem Szenario nicht so wichtig wie Gewichtseinsparungen. Käufer sind bereit, mehr auszugeben, um sicherzustellen, dass das Fahrzeug außergewöhnliche Komponenten enthält, die exklusiv für den Hersteller erhältlich sind.

Umgekehrt benötigen schwere Lkw und Nutzfahrzeuge extrem langlebige Komponenten. Das Gewicht spielt im Vergleich zur Stärke eine geringere Rolle, da die Fahrer das Fahrzeug unter extremen Umständen verwenden können. OEMs werden auch bestrebt sein, Verbindungselemente in bestimmten Bereichen zu standardisieren und effiziente Installationsdesigns zu implementieren, um die Herstellungskosten zu senken und wettbewerbsfähig zu bleiben.

Das Erreichen des Nirvana der Spezifikation von Verbindungselementen erfordert also einen maßgeschneiderten Ansatz, der auf jeder einzelnen Anwendung basiert. Der beste Weg, dies zu erreichen, besteht darin, einen Experten für Befestigungselemente von der ersten Entwurfsphase eines Projekts an einzubeziehen, damit sich die Ingenieure für Befestigungselemente mit Ihrer Anwendung und ihren spezifischen Anforderungen vertraut machen können. Je früher ein Partner wie Optimas hinzugezogen wird, desto tiefer werden die Leistungsvorteile in Ihrem Design verankert sein.

Als Konstrukteur oder Hersteller können Verbindungselemente in allen Phasen der Entwicklung und Herstellung große Vorteile bieten, wenn der optimierte Ansatz angewendet wird. Wie bei vielen Dingen im Leben kann das Finden des richtigen Bolzenlochs ein echter Lebensretter sein.