Optimas wurde von der Gruppe angesprochen, um die Kosten für die Komponentenspezifikationen für bestimmte Projekte zu senken, die von ihren Marken durchgeführt werden. Optimas ist ein globaler Lieferant für OEMs unter anderem im Schwerlast- und Automobilsektor und bietet jeweils über 32 bzw. 20 Jahre Erfahrung. Unter Bezugnahme auf diese Erfolgsbilanz begannen die Hersteller eng mit Optimas zusammenzuarbeiten, um Kosteneinsparungen gegenüber herkömmlichen Produktionsplattformen zu erzielen. Seit Beginn der achtjährigen Zusammenarbeit hat Optimas jedes Jahr durchweg erhebliche Kundeneinsparungen bei den Komponentenkosten erzielt.

Das Erreichen solch dramatischer Kosteneinsparungen erforderte Innovation und verließ sich auf die Vielseitigkeit von Optimas als globaler industrieller Distributor und Dienstleister. Ein Projekt, das diese Kapazität kennzeichnete, betraf eine archaische, kadmierte Nylon-Kontermutter. Erstens entsprach das Bauteil ästhetisch nicht den Rahmenschienen, die 90% schwarz sind. Zweitens war das Teil teuer, und der Hersteller wollte die Drehmomentspannung und die Korrosionsbeständigkeit des Bauteils verbessern.

Steve Adkins, North American Director of Engineering bei Optimas, erläutert die Lösung: „Wir empfahlen dem Kunden ein angepasstes Design für ein bereits standardmäßig geliefertes Sicherungsmutter-Bauteil. Die Lösung bot eine erhebliche Einsparung gegenüber der ursprünglichen Nylonkomponente und die neue Beschichtung war schwarz – so wirkte sie ästhetisch. Darüber hinaus bot die neue Komponente eine erhöhte Drehmomentspannung, verbesserte Lackhaftung, keine Temperaturbeschränkungen und eine vierfache Korrosionsbeständigkeit der Nylon-Alternative. Die neue Komponente war außerdem leichter, was in der Anwendung dazu beitragen würde, den Kraftstoffverbrauch zu verbessern – ein wichtiges Anliegen bei der Bereitstellung von Komponenten für Lastkraftwagen. Auf der Linie konnte die Komponente mit vorhandenen Werkzeugen installiert werden und erforderte keine vorherigen Anpassungen. Seine Einführung diente auch dazu, 275 Teilenummern zu eliminieren, was die Richtlinien für Komponentenspezifikationen weiter rationalisierte. Durch die Spezifikation dieser neuen Komponenten konnten wir dem Kunden eine Kosteneinsparung von über $600.000 direkt liefern. Daher soll das Bauteil in naher Zukunft in allen nordamerikanischen Werken des Herstellers pilotiert werden.“

Durch die Anpassung eines bestehenden hochwertigen Produkts an die Anwendung war Optimas in der Lage, die optimale kostengünstige Lösung anzubieten. Dies ist eine Form der Standardisierung, die die erforderliche Anzahl von Teilen, die in einem Projekt verwendet werden, effektiv eingrenzt. Es dient dazu, logistische Probleme und Materialkosten zu minimieren – indem ein kundenspezifisches Portfolio von Komponenten geschaffen wird, an das sich Hersteller halten können – und bietet gleichzeitig einfach zu spezifizierende technische Lösungen und reduzierte Ausgaben. Über einen vollständigen Produktionslauf summieren sich diese Einsparungen exponentiell, wenn jede Einheit hergestellt wird.

Damit die Standardisierung eine effektive Strategie ist, ist es hilfreich, wenn ein Komponentenexperte wie Optimas von der ersten Entwurfsphase an beteiligt ist, damit die Komponentenpolitik früh im Projekt rationalisiert und die Kosten auf ein Minimum reduziert werden können. Dies bringt auch Zeiteffizienzvorteile, die insbesondere bei der Berücksichtigung von Entwicklungs-, Test- und Markteinführungsfristen von Bedeutung sind. Eine solche einheitliche Richtlinie wurde nun in allen Werken erlassen, was zu einer koordinierten Verbindungsstrategie führte.

Vereinfachung ist ein weiterer Teil der Komponentenstandardisierung. Die Spezifikation eines übermäßig komplizierten Teils für eine Anwendung, bei der eine vorhandene, unkomplizierte und oft billigere Lösung verfügbar ist, kann innovativer sein, erhöht aber auch die Kosten. Ein Beispiel für die Bestrebungen von Optimas in dieser Disziplin ist ein schwenkbarer Tisch, der für das Innere eines LKW-Fahrerhauses bestimmt war. Der ursprüngliche Schwenkmechanismus erwies sich als ziemlich kostspielig, daher empfahl Optimas eine vereinfachte Alternative, die zu einer Kosteneinsparung von mehr als $300.000 führte.

Aufgrund kontinuierlicher Ergebnisse, die zu einem nachgewiesenen Wert führen, hat Optimas ein starkes Vertrauensverhältnis zur Gruppe und ihren Marken aufgebaut, was zur Beteiligung an weiteren Projekten geführt hat. Zu den jüngsten Erfolgen gehörte die Reduzierung der Anzahl der Kappenbefestigungen auf einer Kettenplattform der nächsten Generation von 150 auf 45, was zu einer erhöhten Produktionsgeschwindigkeit und einer vereinfachten Wartung führte, sobald das Fahrzeug auf die Straße kommt. Darüber hinaus war Optimas aktiv an der Motorenentwicklung beteiligt und half der Gruppe, zukünftige Effizienzziele zu erreichen.

Steve nennt auch einen Schlüsselfaktor für den gemeinsamen Erfolg des Kunden und Optimas: „Über unsere Branchenerfahrung und Produktkompetenz hinaus haben wir unsere Beziehung zu diesem Hersteller gestärkt, indem wir sichergestellt haben, dass wir einen „lokalen“ Service anbieten können. Wir haben Ingenieure in beiden Produktionsstätten der Marke. Diese Nähe gewährleistet eine schnelle Reaktionszeit, da unsere Teams direkt damit beauftragt sind, die Anforderungen dieser Hersteller zu bedienen. Dadurch können wir uns stärker in Projekte einbringen und gleichzeitig eine persönliche Beziehung aufbauen, die auf gegenseitigem Erfolg basiert.

„Durch die Pflege einer starken Partnerschaft stärken wir nicht nur unseren Service, sondern auch die Fähigkeiten des Kunden.“

Der gemeinsame Erfolg von Optimas und dem Hersteller verdeutlicht, dass die Summe Ihrer Teile zu etwas viel Größerem beiträgt.